西门子正为改进自己的生产流程铺平道路。全新的生产改造方案旨在大幅提高生产率，即使在资源匮乏的条件下亦是如此。据最新一期西门子研究类杂志《未来之窗》报道，目前，西门子正在对遍布40 个国家的300 家工厂的生产系统进行逐步改造。
初步成果表明，即便是简单的举措也能带来显著的效果。譬如，位于柏林的一家测量仪表厂优化了生产流程，使生产效率提高了20%。该工厂生产SiProtec 系列数字保护装置，用以防止高压线和终端设备在过压或雷击条件下受损。西门子的生产系统帮助工厂缩短了生产时间：以往装配运输前，生产一件产品需要4 个工作日，而现在只需1 小时。同时，该系统不仅使不合格产品率下降了四分之一，同时节省了1,200 平方米的生产空间。
在引进新的生产系统之前，工厂400 名员工不得不走很远的距离去取材料，还经常需要花时间等待产品接受功能检测。在日常工作中，他们不得不经常中断手头的工作，为下一道工序做准备以及对工具和资料进行分类。在每道工序结束之后，产品会被存放在一个容器内，直到员工有时间将它们投入下一道工序当中。
如今，新的生产系统能够在各道工序之间实现更好的相互协调。以往，生产线上的员工都是前后排列，相互之间的距离很远；而现在的生产线已被改造成U 型，由固定的员工小组负责操作。员工所需的材料都近在咫尺，因此他们可轻松地将产品传送给同一生产线上的下一位工人，直至产品生产完工并封装。这种全新的系统具备多种优势：工作区依据不同的工序进行设置；经过周密设计，工作区的设备易于使用，并且最大限度地缩短了工作台之间的距离；工序之间的分类整理和工作中断也不复存在。
新的生产系统是面向整个西门子公司的一项举措，以达到优化生产的目的。对不同的工厂而言，生产系统在原理上是一致的，但每个工厂具体采用的解决方案不尽相同。目前，精益生产已不是一个新的概念，却很少能够被持续贯彻。迄今为止，仍然只有很少技术公司能采用统一的生产系统。
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